国内生産工場の積載台車は、常に車輪に取り付けられたエンコーダによって位置が決定されます。しかし、加速や減速の過程で滑りやすく、位置の決定がますます困難になり、手動による修正しかできなくなります。

その一方で

このような状況では、多くのメーカーが徐々に RFID タグ 荷台カートの上と RFIDリーダー 輸送レール上に設置され、積載カートの正確な位置を特定することで作業効率を向上させる。

中でも、炭化カルシウム製造業者は、生産プロセスの最適化を非常に緊急に必要としています。炭化カルシウム炉の充填原料は、材料の無駄を減らすために、鉄道貨車の積載ドアに適切に位置合わせする必要があるからです。エンコーダを使用して測定する場合、貨車の加速、検出、およびブレーキによってわずかな滑りが発生しますが、滑り距離はエンコーダによって測定されないため、エンコーダの位置データはもはや正確ではありません。

いつものように、今回も作業員による手動介入が必要となる。しかし、装入扉付近はアーク炉が下にあるため、温度が非常に高い。このエリアは粉塵が多く、可燃性・爆発性が非常に高い環境であり、作業員は防護具を着用し、相当な安全上のリスクを負わなければならない。

この問題は、 RFID電子タグ そして、輸送ガイドに取り付けられたRFIDリーダー。

どのように実装するか？

積載台車に3つのタグを取り付けます。1つは台車の開口部に、残りの2つは位置を示すために開口部の前後の一定距離に配置されます。各積載ドアのレールにはRFIDリーダーが取り付けられています。積載台車がレール上を移動すると、台車の両側にあるRFIDタグが積載ゲートのリーダーを通過します。リーダーは電子ラベルから情報を読み取り、フィードバック信号をコントローラーに送信します。コントローラーはそれに応じて積載台車の速度を落とします。台車の開口部のラベルが積載ドアのリーダーと反対側にある場合、リーダーはラベルから情報を出力します。コントローラーが情報を受信すると、積載台車は停止し、原材料の供給場所へ送られます。

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